2.4617 是針對濕硫化氫腐蝕環境專項開發的鎳基耐蝕合金，成分體系圍繞 “抗硫化物應力腐蝕 + 全面耐蝕” 精準構建：鎳 60%-65% 為基體核心，提供優異的化學穩定性和韌性，確保在酸性環境中不發生氫脆；鉻 20%-22% 是耐蝕基礎，通過快速形成鈍化膜抵御氧化腐蝕；鉬 8%-10% 增強抗點蝕與縫隙腐蝕能力，尤其針對硫化氫環境；輔以 1%-2% 鎢提升耐磨蝕性能，雜質總含量嚴格控制在≤0.5%，其中碳≤0.015%（防止晶間碳化物析出）、硫≤0.005%（消除熱脆風險）、磷≤0.01%（減少氫脆敏感性）。

核心性能直擊油氣田腐蝕痛點：室溫抗拉強度≥690MPa，屈服強度≥310MPa，延伸率≥40%；在含 5% H?S 的飽和鹽水（pH3.5，60℃）中，應力腐蝕開裂門檻值≥240MPa，遠高于 316L 不銹鋼（≤120MPa）；在濕硫化氫環境中浸泡 1000 小時，腐蝕速率≤0.02mm / 年，無點蝕或裂紋產生，是油氣田集輸管道、脫硫設備、酸性氣處理裝置的核心材料。

鉻 - 鉬協同抗硫機制是 2.4617 的性能核心。20%-22% 的鉻在合金表面形成致密的Cr?O?鈍化膜，厚度約 2-3μm，孔隙率≤0.1%，能有效阻擋硫化氫分子滲透；當膜層局部破損時，鉻元素可快速擴散至缺陷處重新成膜，實現 “自愈防護”。8%-10% 的鉬則通過固溶強化作用，降低氫原子在基體中的擴散速率，使氫致裂紋萌生時間延長 3 倍以上，同時鉬與硫的親和力低于鐵，可減少硫化物腐蝕產物的形成，某油田實驗室測試顯示其抗 H?S 腐蝕性能是普通不銹鋼的 8 倍。

實際應用中優勢顯著：某深海氣田采用 2.4617 制作酸性氣輸送管道（外徑 200mm，壁厚 12mm），管道內介質含 8% H?S、3% CO?，在 12MPa 壓力、60℃工況下運行 2 年，內壁無腐蝕減薄，焊縫處未發現氫致裂紋，檢測顯示管道力學性能無明顯衰減。某化工廠將其用于脫硫塔內件（厚度 8mm），在含硫漿液沖刷環境中使用 3 年，表面僅出現均勻輕微腐蝕，無局部破損，使用壽命是 316L 不銹鋼的 4 倍。

加工工藝需匹配耐蝕優先原則：熔煉采用 “真空感應 + 電渣重熔” 雙真空工藝，確保鉬、鎢成分均勻，鑄件致密度達 99.9%，避免氣孔成為腐蝕起點；熱加工溫度控制在 1150-1200℃，采用 “低速率大變形” 工藝（變形速率≤5mm/s），減少加工應力；固溶處理為 1100℃×1.5 小時水冷，最大限度溶解碳化物，提升耐蝕性。焊接選用 ERNiCrMo-13 專用焊絲，焊前預熱至 150-200℃，控制熱輸入≤15kJ/cm，焊后經 1050℃×1 小時退火處理，消除焊接應力，焊縫腐蝕速率與母材偏差≤3%，滿足承壓設備安全要求。