2.4675 以超低碳高鎳基體結合鉻鋁協同效應，成為超越 Hastelloy C-276 的全介質耐蝕標桿，廣泛應用于電力、化工、環保等領域。其成分體系經多輪優化：鎳≥65% 保障基體韌性與化學穩定性，降低腐蝕介質的溶解度；鉻 20%-22% 構建氧化防護基礎，在高溫環境中形成 Cr?O?膜；鉬 8%-10% 提升抗點蝕與縫隙腐蝕能力，使合金在含氯離子介質中保持穩定；鋁 1.0%-1.5% 是關鍵改良元素，可增強氧化膜與基體的結合力，減少膜層剝落；鐵≤3% 控制成本同時避免硬脆相生成；雜質元素總量≤0.5%（其中硫≤0.01%、磷≤0.015%），避免晶界脆化；執行 ASTM B564 嚴格標準，該標準對合金元素的偏差控制精度達 ±0.05%，確保每批次性能一致性。

耐蝕性能實現 “全場景覆蓋”：在 70℃、50% 硫酸中，腐蝕速率僅 0.01mm / 年，優于 Hastelloy C-276 的 0.03mm / 年；室溫、65% 硝酸中浸泡 1000 小時，表面無腐蝕痕跡，腐蝕速率≤0.005mm / 年；人工海水（鹽度 3.5%）浸泡 6 個月，點蝕深度≤5μm，遠低于 316L 不銹鋼的 35μm；在含 1000ppm 氯離子的 10% 氫氧化鈉溶液中（80℃），應力腐蝕臨界溫度≥80℃，經 2000 小時應力浸泡后無裂紋。鉻鋁復合氧化膜是防護核心：通過掃描電子顯微鏡（SEM）觀察可知，合金表面形成雙層氧化膜 —— 外層為 Cr?O?（厚度 1.5-2μm），阻擋氧氣與腐蝕性離子滲透；內層為 Al?O?（厚度 0.5-1μm），與基體形成牢固的冶金結合，減少溫度波動導致的膜層開裂。電化學阻抗測試（EIS）顯示，復合膜的電荷轉移電阻是單一 Cr?O?膜的 5 倍以上，當膜層厚度達 2-3μm 時，進入穩定生長階段，腐蝕電流密度降至 1×10??A/cm2 以下。力學性能同樣滿足工業需求，室溫抗拉強度≥650MPa，屈服強度≥290MPa，延伸率≥35%；550℃時抗拉強度保持≥550MPa，1000 小時持久強度達 120MPa，可適配中高溫承壓設備。

應用橫跨多行業極端環境：某濱海電廠的百萬千瓦級機組凝汽器（換熱面積 5000㎡），采用該合金制作鈦管替代件（Φ25×1.5mm），在含 300ppm 氯離子的循環冷卻水中（水溫 40℃，流速 2m/s），6 年運行無泄漏，腐蝕泄漏率從 316L 不銹鋼的 0.2 次 / 年降至零，每年節省換管成本 500 萬元；化工行業的 PTA（精對苯二甲酸）裝置氧化反應器（直徑 4m，高度 12m），內襯采用 8mm 厚的 2.4675 板材，在 200℃、醋酸濃度 90% 的反應環境中，腐蝕速率≤0.02mm / 年，確保產品純度始終達 99.9%，且反應器內壁無結垢，清洗周期從 3 個月延長至 12 個月；垃圾焚燒發電廠的煙氣換熱器（換熱管 Φ32×3mm），在含 HCl（體積分數 0.1%）、SO?（體積分數 0.05%）的煙氣中（溫度 180℃），使用壽命是 310S 不銹鋼的 4 倍，煙氣凈化效率保持≥98%，且換熱管無腐蝕穿孔導致的煙氣泄漏。加工工藝需保障氧化膜完整性與組織均勻性：熱加工溫度范圍 1180-1050℃，升溫速率嚴格控制在 8℃/min，避免元素偏析；保溫時間根據工件厚度確定（每 25mm 厚度保溫 1 小時），鍛造時采用 “多火次小變形” 工藝，每火次變形量 20%-25%，終鍛溫度≥1050℃，防止晶粒粗化；固溶處理采用 1100℃×1.5 小時空冷，冷卻速率≥10℃/min，處理后晶粒度控制在 5-7 級，硬度達 HB 180-200；焊接選用 ERNiCrMo-7 焊絲，焊接前對坡口進行機械清理（粗糙度 Ra≤3.2μm），采用鎢極氬弧焊，熱輸入≤18kJ/cm，焊后無需熱處理，焊縫經中性鹽霧測試（5% NaCl 溶液，35℃）5000 小時無銹蝕，且腐蝕速率與母材偏差≤3%。