0Mo28Ni65Fe5 作為高鉬低碳耐還原酸鎳基合金，以28% 鉬含量為核心設計，專為鹽酸、硫酸等強還原性酸環境打造，是化工、環保領域處理低氧化性腐蝕介質的 “終極耐蝕材料”。其成分體系精準聚焦還原介質防護：碳≤0.02% 的超低碳設計，從根源抑制晶界碳化物（Mo?C）析出，即使在 600℃以下長期服役，也無晶間腐蝕風險，焊接后無需熱處理即可保持耐蝕性；鎳 64%-66% 構建超高穩定性奧氏體基體，幾乎不與 H?、Cl?發生化學反應，同時降低氫在合金中的溶解度（25℃時氫溶解度≤0.001%），徹底避免氫脆；鉬 27%-29% 是抗還原腐蝕核心 —— 在還原性酸中，鉬快速擴散至表面形成MoO?致密保護膜（厚度 1.2-1.8μm），該膜孔隙率≤0.05%，能有效阻擋 H?滲透，且與基體結合力強，在流速 2m/s 的酸液沖刷下也不易剝落；鐵 4%-6% 優化熱加工性能，使熱變形量可達 50%，較無鐵高鉬合金提升 30%，同時降低成本，雜質硫≤0.01%、磷≤0.02%，減少硫化物脆化與晶界腐蝕敏感點。

力學性能與耐蝕性實現極致適配：室溫抗拉強度≥680MPa，屈服強度≥300MPa，延伸率≥30%，布氏硬度≤230HBW；400℃時抗拉強度仍保持≥580MPa，100MPa 應力下 1000 小時蠕變率≤0.1%，滿足厚壁承壓設備需求。耐蝕性能覆蓋強還原酸場景：在 10% 沸騰鹽酸中腐蝕速率僅 0.02mm / 年，是哈氏 B-2 合金的 1/2；20% 稀硫酸（80℃）中浸泡 1000 小時，無點蝕或縫隙腐蝕，表面粗糙度保持 Ra≤1.6μm；含 10% 氯化鐵的酸性溶液中，點蝕電位達 + 0.3V（SCE），遠高于普通耐蝕合金的 + 0.1V 閾值，縫隙腐蝕臨界溫度≥80℃。MoO?保護膜機制是核心優勢：通過電化學測試，該膜的自腐蝕電流密度僅 0.05μA/cm2，是 316L 不銹鋼的 1/100；膜層破損后，鉬元素通過晶界快速擴散（擴散速率≥8×10??cm2/s），20 分鐘內即可重新形成完整防護層，實現 “動態耐蝕平衡”。

應用場景集中于強還原酸處理設備：某精細化工企業的鹽酸精餾塔（直徑 2.5m，高度 18m）采用該合金制造塔體與內件，在 110℃、31% 濃鹽酸環境中連續運行 6 年，內壁腐蝕減薄量僅 0.2mm，遠低于設計允許的 0.5mm，精餾效率保持初始值的 98%，較原用哈氏 B-3 合金延長檢修周期 1.5 倍；山東某鈦白粉廠的硫酸浸出槽（容積 150m3），槽體采用 14mm 厚的該合金板材焊接而成，在 95℃、25% 硫酸 + 5% 硫酸亞鐵的浸出液中，使用壽命達 10 年，較 316L 不銹鋼浸出槽（壽命 1.5 年）延長 6 倍，每年減少換槽損失 600 萬元；某環保企業的含酸廢水處理反應器（容積 50m3），在 70℃、15% 鹽酸 + 5% 氯化鈣的廢水中，運行 4 年無泄漏，反應器內壁無腐蝕痕跡，廢水處理達標率保持 100%，符合環保排放標準。

加工工藝需適配高鉬特性：熔煉采用真空感應 + 電渣重熔雙聯工藝，鉬回收率≥98%，氧含量≤12ppm，鑄錠致密度達 99.9%，避免氣孔成為腐蝕起點；熱加工溫度 1120-1200℃，此時合金處于單相奧氏體區，塑性達峰值（伸長率≥30%），采用 “等溫鍛造” 工藝，變形量可達 60% 而無裂紋，終鍛溫度≥1050℃，通過動態再結晶細化晶粒至 ASTM 6-7 級；固溶處理 1100℃×1.5 小時水冷（冷卻速率≥40℃/s），確保鉬元素充分固溶，最大化提升耐蝕性；焊接選用 ERNiMo-7 專用焊絲，焊絲需經 250℃×2 小時脫氫處理，焊接過程全程通 99.999% 高純氬氣保護（背面保護氣流量 15-20L/min），熱輸入控制在 15-20kJ/cm，避免熱影響區晶粒粗化；焊后無需熱處理，焊縫在 10% 沸騰鹽酸中的腐蝕速率與母材偏差≤5%，經 ASTM G48 點蝕測試 72 小時無腐蝕痕跡；切削加工選用超細晶粒硬質合金刀具（WC-Co 晶粒 0.5μm），切削速度 25-35m/min，進給量 0.1-0.12mm/r，配合極壓切削液，減少加工熱量對 MoO?膜的破壞，確保表面粗糙度達 Ra1.6μm 以下。