0Cr35Ni65Al 作為超高鉻抗氧化型鎳基合金，以 “35% 高鉻 + 鋁協同防護” 為設計核心，專為 800-1000℃超高溫氧化環境開發，在工業爐加熱元件、航空航天高溫附件、垃圾焚燒爐熱端部件等場景中表現突出，解決了傳統合金 “超高溫下氧化膜剝落” 的痛點。其成分體系極致聚焦高溫防護：鎳 63%-67% 構建高穩定性奧氏體基體，確保 1000℃以下無相位轉變，同時為鋁元素固溶提供基礎，提升抗氧化性；鉻 33%-37% 是氧化防護核心，1000℃靜態空氣中快速形成厚度 1.5-2μm 的Cr?O?-Al?O?復合氧化膜，1000 小時氧化增重≤0.1g/m2，較普通高鉻合金（如 310S）氧化速率降低 80%；鋁 1.5%-2.0% 輔助增強抗氧化性，與鉻協同形成復合膜 ——Al?O?位于膜層內層（厚度 0.3-0.5μm），具有極低的氧擴散系數（1×10?1?cm2/s），有效阻擋氧向基體滲透，同時提升膜層附著力，1000℃循環加熱 50 次后剝落量≤0.01mm；碳≤0.05%，避免晶界 Cr??C?碳化物析出導致的脆化；硫≤0.008%，磷≤0.01%，嚴格控制雜質，防止高溫晶間腐蝕；鐵≤1%，減少鐵元素對氧化膜的干擾。

力學性能與高溫穩定性優異：室溫抗拉強度≥700MPa，屈服強度≥300MPa，延伸率≥20%，沖擊韌性≥30J/cm2，滿足高溫結構件的承載需求；900℃時，抗拉強度保持≥450MPa，100MPa 應力下 1000 小時持久壽命超 300 小時，蠕變率≤0.1%，較純抗氧化合金（如 GH3044）中溫強度提升 25%；1000℃高溫時，抗氧化性能仍穩定 —— 在含 0.2% 硫的模擬煙氣（1000℃）中，腐蝕速率≤0.04mm / 年，是傳統耐熱鋼（0.2mm / 年）的 1/5；在含 5% 水蒸氣的高溫環境（950℃）中，氧化膜仍保持完整，無剝落風險。Cr-Al 協同抗氧化機制是核心優勢：通過掃描電子顯微鏡（SEM）觀察，Cr?O?-Al?O?復合膜呈致密柱狀晶結構，孔隙率≤0.03%；X 射線衍射（XRD）分析顯示，膜層主要由 Cr?O?（占比 70%）與 α-Al?O?（占比 30%）組成，兩者結合緊密，熱膨脹系數匹配度高（Cr?O?：9.5×10??/℃，Al?O?：8.8×10??/℃），避免溫度循環導致的膜層開裂；鋁元素還能通過晶界擴散，修復膜層微小破損，自愈速度達 0.02μm/min，確保超高溫下的長期防護。

應用場景聚焦超高溫氧化環境：某垃圾焚燒廠的余熱鍋爐高溫段換熱管（規格 Φ51×6mm，為該合金無縫管），在 950℃、含 0.1% HCl+0.05% SO?的煙氣中運行 2 年，腐蝕減薄量僅 0.12mm，遠低于設計允許的 0.5mm；換熱管表面氧化膜厚度 0.15mm，無剝落，換熱效率保持初始值的 90%，較原用 INCONEL 625 換熱管（壽命 1 年）延長 1 倍，每年減少更換成本 250 萬元；工業爐的電阻加熱元件（直徑 8mm，長度 2000mm，采用該合金軋制），在 1000℃空氣中連續工作 5000 小時，元件直徑損耗≤0.05mm，電阻值變化率≤5%，無熔斷風險，較傳統 Fe-Cr-Al 加熱元件（壽命 3000 小時）延長 60%；航空航天領域的高溫試驗設備支架（厚度 15mm，采用該合金鍛造），在 900℃高溫環境中承受 50MPa 靜載荷，連續運行 1000 小時無明顯變形，力學性能保留率達初始值的 85%，滿足試驗設備的長期穩定性要求。

加工工藝需嚴控高溫抗氧化性：熔煉采用真空感應爐，全程通入 99.999% 高純氬氣，防止鉻、鋁元素燒損（鉻回收率≥99%，鋁回收率≥95%），鑄錠氧含量≤18ppm，致密度達 99.9%；熱加工溫度 1200-1100℃，采用 “慢加熱、慢變形” 工藝 —— 升溫速率 5℃/min，避免鉻元素揮發；變形量控制在 20%-25%/ 火次，終鍛溫度≥1050℃，通過動態再結晶細化晶粒至 ASTM 5-6 級，確保氧化膜均勻形成；固溶處理 1150℃×2 小時空冷，冷卻速率≥20℃/s，獲得均勻單相奧氏體組織，提升抗氧化性；焊接選用 ERNiCrAl-3 焊絲（含鉻 35%、鋁 1.8%），焊接過程全程通高純氬氣保護（背面保護氣流量 15-20L/min），熱輸入控制在 20-25kJ/cm，避免熱影響區晶粒粗化；焊后經 1100℃×1 小時退火處理，消除焊接應力，焊縫氧化性能與母材偏差≤5%；切削加工選用超細晶粒硬質合金刀具（如 WC-Co 合金，晶粒尺寸 0.6μm），切削速度 25-35m/min，進給量 0.1-0.12mm/r，配合極壓切削液，避免加工熱量破壞氧化膜，表面粗糙度達 Ra1.6μm 以下。